CNCドリル・フライス盤に適したビットを選びましたか？

使用できるドリルビットの種類CNCドリル加工機およびフライス盤ツイストドリル、U字ドリル、バイオレントドリル、コアドリルなどが含まれます。

ツイストドリルは、主に単頭ボール盤で、比較的単純な単一パネルの穴あけに使用されます。現在では、大規模な回路基板メーカーではほとんど見かけなくなりましたが、その穴あけ深さはドリル径の10倍にも達します。

基板の積層高さが低い場合、ドリルスリーブを使用することで、穴あけのずれを防ぐことができます。CNCドリルマシン超硬合金製の固定シャンクドリルを使用しており、ドリルの自動交換が可能という特徴があります。位置決め精度が高く、ドリルスリーブを使用する必要がありません。大きなねじれ角により、切りくず排出速度が速く、高速切削に適しています。切りくず溝の全長にわたって、ドリルの直径は逆円錐形になっており、穴あけ時の穴壁との摩擦が小さく、穴あけ品質が高いです。一般的なドリルシャンク径は3.00mmと3.175mmです。

管板穴あけ用のドリルビットは、一般的に超硬合金製です。これは、エポキシガラスクロスでコーティングされた銅箔板が工具を非常に早く摩耗させるためです。いわゆる超硬合金は、炭化タングステン粉末をマトリックスとし、コバルト粉末を結合剤として加圧焼結して作られます。通常、炭化タングステン94%とコバルト6%を含みます。硬度が高く、耐摩耗性に優れ、一定の強度を持ち、高速切削に適しています。

靭性が低く、非常に脆い。超硬合金の性能を向上させるために、化学気相堆積法により炭化物基板上に5～7ミクロンの超硬質チタン炭化物（TIC）または窒化チタン（TIN）の層を形成し、硬度を高める方法がある。イオン注入技術を用いて、チタン、窒素、炭素をマトリックスに一定の深さまで注入する方法もあり、硬度と強度が向上するだけでなく、ドリルビットを再研磨した際にこれらの注入された成分が内部に移動する。物理的方法を用いて、表面にダイヤモンド膜の層を形成する方法もある。ドリルビットこれにより、ドリルビットの硬度と耐摩耗性が大幅に向上します。超硬合金の硬度と強度は、炭化タングステンとコバルトの比率だけでなく、粉末の粒子にも関係しています。

超微粒子の超硬ドリルビットの場合、炭化タングステン相粒子の平均サイズは 1 ミクロン未満です。このタイプのドリルは、高硬度だけでなく、圧縮強度と曲げ強度も向上しています。コスト削減のため、現在多くのドリルビットは溶接シャンク構造を使用しています。元のドリルビットは全体が硬質合金でできていましたが、現在は後部のドリルシャンクがステンレス鋼でできており、コストが大幅に削減されています。しかし、異なる材料を使用しているため、動的同心度は全体が硬質合金のドリルビットほど良くなく、特に小径の場合はその傾向が顕著です。